Контроль качества и надежности монтажа
Электрический монтаж изделия, законченный полностью или частично (в зависимости от конструктивных и технологических особенностей), подвергают техническому контролю по показателям, определяющим эксплуатационную надежность и внешний вид изделия.
Качество монтажа проверяется на основании технологических карт контроля или описания контрольных операций в технологических картах монтажа, технических условий на монтаж прибора, а также электрокалибровочных карт сопротивлений и образцов.
Контроль монтажа проводится после таких операций, как подготовка проводов, кабелей и выводов, заготовка жгутов, монтаж блоков и прибора в целом.
При внешнем осмотре заготовленных проводов и кабелей проверяются марка, сечение, длина, способ и качество заделки концов, маркировка, а также отсутствие надрезов жил и качество их лужения, отсутствие повреждений и загрязнений изоляции.
Размеры проверяются путем сравнения их с размерами образцов или посредством специальных калибров (мерок), линейки, рулетки с делениями.
Внешним осмотром и путем сравнения с образцами проверяют тип, номинальное значение, маркировку, длину, форму изгиба и качество лужения выводов, кроме того, визуально проверяется отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждений надписей, резких изгибов и надломов выводов навесных элементов, подготовленных к монтажу.
Раскладка проводов, аккуратность, плотность и правильность вязки ниткой заготовленных жгутов также проверяются внешним осмотром.
Механическая прочность соединений проверяется посредством осторожного и легкого натягивания пинцетом, на губки которого надеты поливинилхлоридные трубки, провода или вывода элемента в направлении его продольной оси.
При проверке монтажных соединений необходимо соблюдать следующие правила.
1. Все соединения должны быть выполнены с предварительным (перед пайкой) механическим закреплением подключаемых концов на контактных лепестках.
2. Пайка должна быть «скелетной» (т. е. под припоем должен быть виден контур подключенного конца), сквозной и двусторонней; щели и промежутки между подключенными концами и лепестком должны быть заполнены припоем, место спая — без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса и должно иметь блестящую поверхность.
3. Изоляция проводов и заделка ее концов не должны иметь повреждений; оплавление поливинилхлоридных трубок на перемычках из неизолированного провода не допускается.
4. Стеклянные выводные изоляторы герметизированных деталей не должны иметь трещин, кроме того, не допускается нарушение соединений контактных лепестков с выводными стержнями таких деталей.
5. Выводы резисторов и других элементов в схеме должны быть закреплены на контактных лепестках без натяжения (т.е. с небольшим изгибом).
6. Монтаж должен быть очищен от брызг припоя, остатков флюса и отходов монтажных материалов.
7. Монтажные провода должны быть аккуратно выправлены и уложены на шасси.
8. Правильность монтажа перемычек, одиночных проводов, навесных элементов и маркированных проводов жгутов проверяется внешним осмотром. В случае нарушения или отсутствия маркировки проводов либо возникновения сомнения в правильности подключения обоих концов провода производится контроль пробником.
9. Смонтированные навесные элементы проверяются внешним осмотром путем сравнения с образцами, а в особо оговоренных случаях — омметром или измерителем емкости.
10. Правильность монтажа межблочных кабелей проверяется с помощью полуавтоматической установки или поочередным подключением щупа пробника к контактам кабеля.
11. Правильность монтажа блоков контролируется посредством полуавтоматической установки или поочередной проверкой омметром всех электрических цепей.
Внимание!Все контрольные операции необходимо выполнять тщательно, аккуратно и осторожно во избежание ухудшения качества монтажа (т.е. нарушения расположения его элементов, уменьшения зазора между неизолированными частями монтажа или соединения их друг с другом).
Пайки хорошего качества помечают цветным прозрачным цапонлаком, который наносится на место спая в виде небольшого аккуратного мазка специальной трубкой (типа чертежной) или мягкой кисточкой № 3.
Места пайки выводов навесных элементов, которые подбирают при регулировке прибора, помечают цапонлаком только после их вторичной проверки после окончания регулировки прибора, механического закрепления и перепайки выводов. После проверки качества пайки на контактах разъемов на места паек надвигают поливинилхлоридные трубки до упора в колодку разъема.
При обнаружении дефектов в монтаже заполняется дефектная ведомость и изделие передается для исправления мастеру соответствующего производственного участка цеха.
Химический состав каждой партии припоя также подвергается проверке и должен соответствовать ГОСТу.
Качество каждой партии флюса проверяют на рабочем месте в процессе пайки. Флюс должен обеспечивать равномерное и прочное соединение припоя с основным металлом, быть бескислотным и не содержать посторонних примесей.
У всех элементов и блоков, поступающих из других цехов, проводится контроль качества подготовки поверхности контактов под пайку.
При осуществлении ручной пайки в связи с ее спецификой, обусловленной субъективными особенностями электромонтажника, а также в связи с зависимостью ее качества от свойств применяемых припоев, флюсов и соединяемых материалов могут появиться следующие дефекты:
недостаточное, смачивание соединяемых поверхностей расплавленным припоем, вызывающее понижение электромеханических свойств спая;
образование в соединениях в результате неправильного применения флюсов, припоев и нарушений принятых технологических инструкций пор, трещин, вздутий и пузырей, способствующих собиранию пыли, грязи и влаги, которые повышают переходные сопротивления и вызывают появление коррозии;
перегрев элементов из-за неосторожной пайки, приводящий к изменению номинальных значений их электрических параметров;
недостаточное очищение спаиваемых поверхностей флюсом; недостаточное вытеснение флюса с помощью припоя; низкий уровень диффузии атомов из твердой металлической фазы в жидкий припой и наоборот; образование сплавной зоны;
неудовлетворительная очистка паяных соединений от флюсов, способствующих появлению коррозии.
Устранение брака должно проводиться на всех этапах выполнения пайки путем строжайшего соблюдения принятой технологии.
Источник
Контроль качества монтажа
Электрический монтаж изделия, законченный полностью или частично (в зависимости от конструктивных и технологических особенностей), подвергают техническому контролю по показателям определяющим эксплуатационную надёжность и внешний вид изделия. Качество монтажа проверяют на основании технологических карт контроля или описания контрольных операций в технологических картах монтажа, а также технологических условий на монтаж прибора, электрокалибровочных карт сопротивлений и образцов.
Контролируют монтаж после таких операций, как подготовка проводов кабелей и выводов, заготовка жгутов, монтаж блоков и прибора в целом. При внешнем осмотре заготовленных проводов и кабелей проверяют марку, сечение, длину, способ и качество заделки концов, маркировку, отсутствие надрезов жил и качество их лужения, отсутствие повреждений и загрязнений изоляции.
Размеры проверяют, сравнивая их с размерами образцов, или посредством специальных калибров (мерок), линейки, рулетки с делениями. Внешним осмотром и сравнением с образцами проверяют тип, номинальное значение, маркировку, длину, форму изгиба и качество лужения выводов, отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждения надписей, резких изгибов и надломов выводов навесных элементов, подготовленных к монтажу.
Внешним осмотром проверяют также раскладку проводов, аккуратность, плотность и правильность вязки ниткой заготовленных жгутов.
Механическую прочность соединений проверяют, осторожно и легко натягивая пинцетом, на губки которого надеты поливинилхлоридные трубки, провод или вывод элемента в направлении его продольной оси.
При проверке монтажных соеденений обращают внимание на соблюдение следующих условий:
— все соединения должны быть выполнены с предварительным (перед пайкой) механическим закреплением подключаемых концов на контактных лепестках;
— пайка должна быть «скелетной» (под припоем должен быть виден контур подключенного конца), сквозной и двусторонней, щели и промежутки между подключёнными концами и лепестками должны быть заполнены припоем, место спая — быть без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса, иметь блестящую поверхность;
— изоляция проводов и заделка её концов не должны иметь повреждений; не допускается сплавление поливинилхлоридных трубок на перемычках из неизолированного провода;
— не должно быть трещин на стеклянных выводных изоляторах герметизированных деталей, нарушений соеденений контактных лепестков с выводными стержнями таких деталей;
— выводы резисторов и других элементов в схеме должны быть закреплены на контактных лепестках без натяжения, т.е. с небольшим изгибом;
— монтаж должен быть очищен от брызг припоя, остатков флюса, отходов монтажных материалов;
— монтажные провода должны быть аккуратно выпрямлены и уложены на шасси;
— шаблон пальчиковой лампы должен легко вставляться в ламповые панели, на лепестках которых произведён монтаж.
Правильность монтажа перемычек, одиночных проводов, навесных элементов и маркированных проводов жгутов проверяют внешним осмотром. Если нарушена или отсутствует маркировка проводов либо возникают сомнения в правильности подключения обоих концов провода, производят контроль пробником. Смонтированные навесные элементы проверяют внешним осмотром, сравнивая с образцами. А в особо оговорённых случаях — омметром или измерителем ёмкости.
Правильность монтажа межблочных кабелей проверяют с помощью полуавтоматической установки или поочередным подключением щупа пробника к контактам кабеля. Правильность монтажа блоков контролируют посредством полуавтоматической установки или поочередной проверкой омметром всех электрических цепей.
Все контрольные операции выполняют тщательно, аккуратно и осторожно чтобы в процессе проверки не ухудшить качество монтажа, случайно нарушив расположение его элементов, уменьшив зазор между неизолированными частями монтажа или соединив их друг с другом.
Пайки хорошего качества помечают цветным прозрачным цапон — лаком, который наносят на место спая в виде небольшого аккуратного мазка специальной трубкой (типа чертёжной) или мягкой кисточкой №3. Места пайки выводов навесных элементов, которые подбирают при регулировке прибора. Помечают цапон — лаком только после их вторичной проверки после окончания регулировки прибора, механического закрепления и перепайки выводов. После проверки качества пайки на контактах разъёмов подвигают поливинилхлоридные трубки на места паек до упора в колодку разъёма. При обнаружения дефектов в монтаже заполняют дефектную ведомость и изделие передают для исправления мастеру соответствующего производственного участка цеха.
Проверке подвергают химический состав каждой партии припоя. Он должен соответствовать ГОСТу. Качество каждой партии флюса проверяют на рабочем месте в процессе пайки. Флюс должен соответствовать равномерному и прочному соединению припоя с основным металлом, быть безкислотным и не содержать посторонних примесей. У всех элементов и блоков, поступающих из других цехов, контролируют качество подготовки поверхности контактов под пайку.
Пайка всегда зависит от субъективных особенностей электромонтажника. В результате неправильного применения флюсов, припоев и нарушений принятых технологических инструкций в соединении появляются поры, трещины, вздутия и пузыри, в которых собирается пыль, грязь, влага, повышающие переходные сопротивления и вызывающие появления коррозии. В виду неосторожной пайки, особенно таких чувствительных элементов как полупроводниковые приборы, появляются перегревы элементов, что ведёт к изменению номинальных значений их электрических параметров.
Возможны также такие виды брака, как недостаточное очищение спаиваемых поверхностей флюсом; недостаточное вытеснение флюса с помощью припоя; низкий уровень диффузии атомов из твёрдой металлической фазы в жидкий припой и наоборот, образование сплавкой зоны; неудовлетворительная очистка паяных соединений, когда не удаляются флюсы, способствующие коррозии.
Устранение всех этих видов брака должно производиться на всех этапах выполнения пайки путём строжайшего выполнения принятой технологии.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Источник
Контроль качества монтажных работ
Точность монтажа.Под точностью монтажа понимается степень соответствия действительных значений параметров, достигаемых при выполнении монтажных работ, значениям, заданным чертежами и техническими требованиями.
Заданная точность монтажа достигается ее метрологическим и геодезическим обеспечением.
Метрологическое обеспечение точности монтажа – это установление и применение научных и организационных основ метрологии, технических средств, методов, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.
Технологическое обеспечение точности монтажа включает: выбор технологии и методов достижения заданной точности; способы и средства регулировки; отработку оборудования на монтажную технологичность по критерию точности (в том числе выбор и предъявление требований к необходимому качеству изготовления проверочных (выверочных) и основных монтажных баз; назначение производственных монтажных допусков и требований к точности вспомогательных монтажных и действительных измерительных баз).
К основным монтажным базам относят базы, принадлежащие к устанавливаемому оборудованию, а базы, относящиеся к элементам строительных конструкций или ранее установленному оборудованию, с которыми сопрягаются основные, относят к вспомогательным.
Геодезической основой монтажа называют совокупность продольных и поперечных осей и высотных отметок, служащих для установки и выверки технологического оборудования. Параллельно продольным и поперечным строительным разбивочным осям располагают монтажные оси, которые подразделяются на контрольные и рабочие.
Рабочие оси и высотные отметки служат для установки и выверки в проектное положение объектов монтажа, а контрольные – проверки рабочих осей и отметок.
Оси устанавливают с помощью различных геодезических и монтажных инструментов (теодолитов, оптических или лазерных приборов), а фиксируют знаками (плашками на фундаментах), струнами, отвесами.
Высотные отметки устанавливают с помощью нивелиров, реек, а фиксируют реперами или простановкой на строительных конструкциях.
Контроль качества монтажа типовых деталей, узлов и механизмов оборудования.Оборудование, машины и механизмы, используемыена предприятиях автосервиса, поставляются в монтажную зону, как правило, в собранном виде (шиномонтажный стенд, балансировочный станок и др.) или комплектными сборочными единицами (автомобильный подъемник, тормозной стенд и др.). Поэтому контроль качества монтажа оборудования сводится в основном к контролю точности его установки на проектном месте и контролю точности сборочных операций. Последний вид контроля при приемке оборудования в эксплуатацию, естественно, относится не только к сборочным операциям, выполненным в процессе монтажа, но и к технологическим операциям сборки, выполненным на заводе-изготовителе.
Рассмотрим критерии качества выполнения этих операций на примере монтажа, сборки типовых элементов оборудования.
Валы и муфты. При контроле качества монтажа валов и муфт проверяются отклонения от соосности, перпендикулярности и параллельности. Отклонение от соосности валов вызывает торцовое и радиальное биение соединительных муфт, что приводит к недопустимым вибрациям и перегрузкам элементов оборудования, снижению долговечности деталей муфт, подшипников. Отклонение от перпендикулярности и параллельности валов приводит к нарушению работоспособности кинематически связанных передач.
Проверку соосности валов проводят по полумуфтам, установленным на валах концентрично. Условием идеальной центровки валов является равенство размеров а и b в четырех диаметрально противоположных точках измерения (рисунок на слайде 20).
Расцентровку подсчитывают как полуразность диаметрально противоположных размеров в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Допустимые отклонения расцентровок принимаются равными допускаемыми значениями торцового и радиального биений для соответствующих типов муфт и передаваемых крутящих моментов.
Зубчатые и червячные передачи. Качество монтажа (сборки) зубчатых зацеплений проверяется по положению и размеру пятна касания, зазору и шуму (слайд 21).
Максимальные размеры пятен касания при правильном положении пар зацепления должны быть не менее указанных в таблицах слайда 21.
Нормальному зацеплению червячной пары и смещению осей червяка и червячного колеса соответствуют пятна касания, показанные на рисунке слайда 21. При правильном зацеплении червяка краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60-70% по длине и высоте.
Цепные передачи. Контроль качества монтажа этих передач заключается в определении стрелы прогиба цепи, параллельности валов и относительного положения звездочек. Взаимное положение звездочек цепной передачи проверяют путем измерения расстояний (слайд 22) l1, l2, D до струны С – С. Угол перекоса звездочки, определяемый по формуле не должен превышать 30°.
Провисание f для новой горизонтальной цепной передачи принимают в зависимости от межцентрового расстояния L (мм), равным f= 0,02 L, а для передач с углом наклона более 20° величину провисания рекомендуется принимать в пределах fmах = (0,01–0,015) L. В вертикальных передачах ветви не должны иметь слабины.
Ременные передачи. При монтаже передач с клиновыми ремнями проверяют взаимное расположение шкивов и провисание ремней.
Правильность расположения шкивов проверяют аналогично методике проверки для цепной передачи. Допустимое провисание ремней принимается равным f = 0,01 L. Действительное значение f проверяется путем приложения нагрузки Q на ремень, величину которой рассчитывают по формуле (слайд 23)
Обычно Q принимается в пределах 50–100 Н. Величина натяжения ремня является важнейшим показателем качества монтажа ременной передачи. Слабо натянутый ремень «бьет» и проскальзывает, а чрезмерное натяжение ремня приводит к потере им эластичности и способности к упругому скольжению. Величину скольжения (Y) можно определить, замерив действительные частоты вращения ведущего n1, и ведомого n2 шкивов, по формуле (слайд 21).
Контроль герметичности и прочности сосудов и трубопроводных систем при монтажных работах.Контролю на герметичность и прочность подвергаются сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазочные, гидравлические, пневматические и т. д., работающие под давлением и сборка которых производилась в процессе монтажа, а также при истечении их срока гарантийного хранения.
Контроль на герметичность и прочность производят водой или воздухом пробным давлением.
Величина пробного давления при контроле водой принимается в соответствии с таблицей 1 слайда 24. При этом коэффициентом k учитывается снижение прочности материала стенок контролируемых сосудов, трубопроводов и т. п. при рабочих температурах. Значение этого коэффициента принимают для наименее прочного материала деталей монтируемого изделия (сосуда и др.), равным отношению пределов прочности этого материала при нормальной и рабочей температурах.
Для сосудов и аппаратов, работающих под давлением при отрицательных температурах, пробное давление такое же, как и при 20 °С. Температура воды и окружающей среды не должна различаться более чем на 5 °С. Изделие должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени (таблица 2 слайда 24), после чего давление снижают до рабочего значения и изделие осматривают. Изделие признается годным при контроле водой, при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.
Испытание воздухом сосудов, аппаратов, трубопроводов для газообразной рабочей среды производят при определенном режиме (таблица слайда 25).
После выдержки пробное давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыльного раствора. Герметичность же в целом сосуда, аппарата проверяется по критерию «падение давления» в течение 24 ч, которое определяется по формуле (слайд 25).
Для токсичных рабочих газов допускаемое падение давления Δр за один час не должно превышать 0,1 и 0,2% при взрыво- и пожароопасных средах соответственно.
Источник
