Как выбирают параметры источника излучения вик

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Выбор — источник — излучение

Выбор источника излучения , типа пленки и усиливающих экранов производится в зависимости от материала сварного соединения и контролируемой толщины таким образом, чтобы значения чувствительности не превышали половины размера дефекта, который должен быть выявлен при контроле. [2]

Выбор источника излучения определяется его экономя ч иостыо в той области спектра, где поглощают вещества, участвующие в реакции. [3]

Выбор источника излучения определяется спектральным распределением чувствительности фоторезиста. [5]

Выбор источника излучения обусловливается технической целесообразностью и экономической эффективностью. [7]

Выбор источника излучения ( рентгеновского аппарата и рентгеновской трубки) определяется радиографическими свойствами материала изделия, его толщиной, а также конкретными условиями и требованиями, предъявляемыми к контролю. Как показано в работах [3, 4], полиэтилен, полистирол и полиамиды среди полимерных материалов имеют самые низкие средние линейные коэффициенты ослабления ц рентгеновского излучения. Поэтому для контроля качества сварных соединений из этих материалов необходимо работать с очень мягким излучением. [9]

Выбор источника излучения обусловливается технической целесообразностью и экономической эффективностью. [11]

Выбор источника излучения обусловлен материалом и толщиной полуфабриката или изделия, а также используемым индикатором излучения. [12]

При выборе источника излучения предпочтение отдается, как правило, рентгеновским аппаратам, обеспечивающим по сравнению с гамма-дефектоскопами лучшую чувствительность контроля и более удобным в обращении. Однако рентгеновские аппараты не всегда удобны из-за особенностей контролируемой конструкции, и они не позволяют проводить контроль соединений большой толщины. Поэтому для контроля сварных соединений промышленность выпускает как рентгеновские аппараты различного типа с разными диапазонами энергий излучения, так и разного типа гамма-дефектоскопы. Для просвечивания изделий с большой толщиной стенки изготовляют различные ускорители. [13]

При выборе источника излучения для измерения светорассеяния предпочтение следует отдать газовым лазерам, поскольку в соответствии с теорией светорассеяния на частицу должна падать плоская монохроматическая волна. Излучение газового лазера наиболее близко к идеальной плоской монохроматической волне. [14]

Для осуществления реакций, в которых участвуют многоатомные молекулы, выбор источника излучения определяется спектром поглощения вещества и энергетическими соображениями. Например, для алифатических кетонов, которые поглощают в области 2300 — 3200 А, очень подходящим источником является ртутная дуга, так как можно использовать линии или труппы линий с длинами волн близкими к 2537, 2653, 2804, 3021 и 3130 А, причем их энергии достаточно, чтобы вызвать диссоциацию. Азосоединения обычно имеют максимум поглощения в области 3400 — 3500 А. В этом случае также пригодна ртутная дуга, позволяющая использовать сильную группу линий с длинами волн около 3650 — 3663 А. С другой стороны, простые алифатические углеводороды прозрачны вплоть до далекой ультрафиолетовой области, вследствие чего наиболее обычная методика изучения их фоторазложения основана на осуществлении реакций, сенсибилизированных парами ртути с использованием резонансной лампы низкого давления. [15]

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Параметр — источник — излучение

Параметры источника излучения ( интенсивность, спектр, поляризация, пространственно-временное распределение интенсивности, степень когерентности) следует выбирать так, чтобы обеспечить максимальный контраст изображения. [1]

Параметры источника излучения практически полностью определяют метрологические и эксплуатационные характеристики любого радиационного вычислительного томографа, но особенно это проявляется при проектировании РВТ для контроля промышленных изделий, где дозные нагрузки не являются определяющими. [3]

Параметры источника излучения ( интенсивность, спектр, поляризация, пространственно-временное распределение интенсивности, степень когерентности) следует выбирать так, чтобы обеспечить максимальный контраст изображения. [4]

Параметрами источника излучения являются: спектральный состав излучения, эффективная температура, ищмкатриса излучения, геометрические параметры. [5]

При соответствующем подборе параметров источника излучения метод точка к плоскости ( разд. Для определения этим способом локального состава пригодны все обычные методы, основанные на возбуждении спектров в искровых разрядах среднего или высокого напряжения с короткой продолжительностью импульсов. Например, тепловое действие дуги постоянного или переменного тока невозможно локализовать на анализируемом образце в достаточной степени. Ухудшение локализации обусловлено большим количеством паров, образующихся в результате фракционной дистилляции, и диффузией, распространяю-щейся на довольно широкую область. [6]

Использование однотипных анализаторов и формирование спектральных характеристик пропускания каналов измерения способом, описанным выше, позволяет уменьшить погрешности, связанные со старением фотоприемников и упрощает перестройку при изменении параметров источника излучения и фона носителя. [7]

В основу принципа действия оптических преобразователей положено преобразование потока оптического ( светового и теплового) излучения. Преобразование измерительной информации осуществляется здесь обычно путем модуляции параметров источника излучения или оптического канала. [8]

В основу принципа действия оптических преобразователей положено преобразование потока оптического ( светового и теплового) излучения. Преобразование измерительной информации осуществляется здесь обычно путем модуляции параметров источника излучения или оптического канала. [9]

Изменение электрических и геометрических параметров дуги ( разд. Из электрических параметров ( разд. Кроме того, задавая определенные, согласующиеся между собой параметры источника излучения , по изменению напряжения дуги можно сделать выводы о химической форме соединений в материале, помещенном в кратер электрода. Устойчиво дуга горит при такой силе тока, при которой анодное пятно полностью покрывает края кратера электрода. В присутствии солей щелочных металлов при силе тока 6 А катодное пятно опирается на слой соли, которая оседает на графитовом противоэлектроде. Стабильность дуги повышается с увеличением силы тока. При силе тока больше 14 А независимо от формы электрода дуга не поднимается вверх по электроду. Однако для поддержания силы тока выше 10 А нужен стабилизированный и мощный генератор тока и необходимо охлаждение водой электрододержателей. В настоящее время такая сила тока является практически верхним пределом при возбуждении с помощью простой дуги постоянного тока. В противоположность этому существует тенденция создавать источники света с хорошими и контролируемыми аналитическими параметрами и, в частности, с непрерывным введением анализируемой пробы ( разд. Такой случай встречается нередко, он соответствует условиям оптимального возбуждения. [10]

Исследования регистрирующих сред на основе халькогенидных стеклообразных полупроводниковых материалов показывают, что под деист-вием электромагнитного излучения ( лазерный луч, электронный луч, некогерентное излучение от обычных источников света) в результате протекания в материале сложных физико-химических процессов среда изменяет свои базовые оптические свойства: положение края оптического поглощения, коэффициенты пропускания, отражения, преломления. Таким образом, в данном случае направление сдвига края поглощения зависит от параметров источника излучения и структурного состояния стеклообразного материала. [11]

Источник

Визуальнок измерительный контроль (ВИК)

При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата. С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия. Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?

Определение

Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами. Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону. В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.

Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).

визуально измерительный контроль сварных соединений

Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:

• неправильный катет шва;
• ошибочные пропорции относительно ширины и высоты наплавленного металла;
• прожоги;
• редкую чешуйчатость;
• открытые кратеры сварочной ванны;
• наплывы металла;
• подрезы высокой силой тока;
• изменение цвета металла (из-за перегрева или неправильного материала присадки);
• непроваренные участки.

Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:

• трещины (продольные и поперечные);
• расслоения в структуре металла;
• коррозионные повреждения;
• поры из-за выходящего углерода;
• риски от твердых включений в сплаве;
• раковины;
• забоины;
• надиры;
• смещение шва относительно линии соединения;
• брак в защитных покрытиях из полимера или краски.

На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.

Преимущества и недостатки

Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:

• простота проведения процедуры;
• небольшое количество затрачиваемого времени;
• отсутствие сложного и дорогого оборудования;
• дает достаточно информации (лишь только то, что снаружи) относительно качества соединения;
• легко перепроверить результат.

Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:

• при обследовании можно делать заключения основывать лишь на видимой части шва, при этом внутренне состояние остается неизвестным;
• результат зависит от субъективной оценки и профессионализма контролера;
• подходит только для обнаружения крупных дефектов размером до 0,1 мм.

Когда проводится

Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).

На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.

После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.

Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.

Используемые инструменты

ГОСТ 23479-79 указывает и на применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Он делится на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20, и приборах полевого применения, функционирующих от -55 до +55 градусов. В эти инструменты входят:

• измерительные лупы;
• сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
• угольники для проверки 90 градусов;
• нутрометры;
• угломеры с нониусом;
• щупы для контроля выдержки зазоров;
• микрометры;
• толщинометры для определения стенок трубопроводов;
• калибры;
• штангельциркули;
• линейки и рулетки.

Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Этапы проведения контроля

Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения. Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии. Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.

После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.

Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками. Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла. Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.

После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.

Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.

Источник